技术简介: 生物质是唯一可再生、可替代化石能源转化成气态、液态和固态燃料以及化工原料或产品的碳资源。在无氧或缺氧条件下加热生物质（即热解）可以得到气、液、固三态产物。本团队在国内外率先提出生物质热解多联产和目标产物调控的新思路，首创了生物质移动床热解炭气油多联产技术，采用焦炭复合活化、热解油催化调质与分组富集、热解气净化与品质提升等技术实现对目标产物的精确调控和高效提质。以秸秆为例，炭产率≥35%，热值≥25MJ/kg；热解气产率约25%，热值≥12MJ/m3；生物油产率≥30%，富含糠醛、苯酚等物质。其中，品质优良的炭可作为燃料炭、生物炭和活性炭；中高热值的燃气用于集中供气、发电，余热用于供热；富含有机成分的液体产物可以作为化工原料，从而实现了低品位的生物质资源向高附加值的能源和化工产品的转化和利用。本技术目标用户是生物质资源丰富的农场或林场。

技术简介: 本项目研发了一种农林废弃物裂解生产高品质燃气技术与装置，实现了连续进料、连续节气、连续出炭的连续生产工艺，运行稳定。燃气热值可达16.2MJ/NM3。该工艺适用于稻壳、秸秆等生物质。开发了沉降除尘、燃气冷却、离心除焦油的燃气净化系统，净化后燃气中焦油含量达到行业标准。开发了隔氧水冷式炭收集装置，避免了炭重燃，保证了炭质量。裂解炉燃烧烟气用于进料系统的原料干燥，整个系统实现余热回收和利用，提高了系统能源利用率。项目整体技术水平国内领先。

技术简介: 针对厌氧消化工程中普遍存在的代谢产物积累抑制问题，并基于生物炭良好吸附性能及其对微生物选择性定殖能力，通过对生物炭结构和特性优选，进行高氮和易酸化有机废物厌氧消化试验，深入分析生物炭介导厌氧发酵过程底物组分和形态转化规律及生物炭自身形态特征变化，全面揭示生物炭对厌氧消化过程的促进规律和效应，探究微生物选择性富集和种间互营共生机制，阐明生物炭对厌氧消化微生物种群代谢的强化机理。

技术简介: 增塑剂是聚氯乙烯（PVC）塑料添加剂中产量及消费量最大的一类助剂，我国是亚洲生产和消费量最大的国家。长期以来，国内主要增塑剂产品是邻苯二甲酸酯类化合物。然而，随着世界各国环保意识的提高，国内外市场对符合欧盟要求的高品质增塑剂品种与功能性产品的需求量不断上升，使得国内的这些主增塑剂本身品质缺陷导致的结构性矛盾日益突出。与此同时，由邻苯类增塑剂滥用引发的突发涉及大众安全事件时有发生，严重影响了人民生活质量和生命安全。本项目利用生物质开发对人体安全、符合国际标准的环保增塑剂产品及其生产工艺， 主要技术创新包括：（1）系列生物基环保增塑剂的研制针对生物基环保增塑剂品种少、基础科学数据缺乏的现状，研制了多种生物基环保增塑剂，研究其基本组成、构效关系与生物安全性，并与传统产品进行全方位的比较，为环保增塑剂的产业化提供科学基础，关键技术点包括：以动植物油脂为原料研制了多种环氧脂肪酸酯类增塑剂，以柠檬酸为原料研制了多种柠檬酸酯类增塑剂，并以乳酸、腰果酚、甘油等为原料设计了多种生物增塑剂。（2）高性能生物增塑剂的催化合成针对高性能生物增塑剂生产过程中的环氧化、酯化、聚合反应，开发非浓硫酸型催化剂及其应用工艺，为生物基环保增塑剂的产业化提供技术支撑，关键技术点包括：针对环氧油脂基、柠檬酸酯基和甘油基环保增塑剂的制备，开发了多种高效的环氧化、酯化、聚合催化剂体系，研究了催化机理并进一步指导实践，获得了高性能生物增塑剂的高效催化合成技术。（3）高品质生物基增塑剂的产业化设计工艺路线实现生物基环保增塑剂的产业化，构建了生物基增塑剂生产的质量保证体系，关键技术点包括：建立了生物原料的高效分离技术，创立了高浓度双氧水生产高品质环氧脂肪酸酯类增塑剂的新途径，创立了连续法生产柠檬酸酯和环氧大豆油的新工艺，设计了废弃油脂全组分高值化利用制备生物增塑剂的技术路线，实现了工业废水综合利用及达标排放。

技术简介: 生物柴油生产新工艺，适用于动植物油脂、餐饮废弃油和酸化油等原料，技术核心是拥有两种新型催化剂，酯化阶段用有机酸代替常用的硫酸催化剂，酯交换阶段用固体催化剂代替常用的氢氧化钠催化剂，通过“常压酯化、酯交换”等工艺，生产合格的生物柴油、生物重油、生物轻油、工业甘油等四种产品。该项技术入选国家发改委颁布的“十三五低碳技术”。成果优势及用途：针对中国生物柴油原料的特性，最先进的生产工艺是酯化酯交换蒸馏生产生物柴油。经过多年的生产总结，研究团队在优化酯化与酯交换两种催化剂，以及改造工艺和设备的基础上，研究出“常压酯化、酯交换、脱醇、水洗、干燥、减压蒸馏”生产合格生物柴油的工艺。此套新工艺从设备投资、物料消耗、能耗、产品品质及环保配套等多方面达到国内及国际领先水平。 技术特点：（1）生物柴油产品收率高。率≥92%，平均水平是87%；（2）消耗低。综合能耗≤200kg标煤/吨产品，目前的平均水平300kg标煤/吨产品。甲醇消耗≤130kg /吨产品，目前的平均水平≥150kg /吨产品；（3）无新增污染物。无酸渣产生，用硫酸作催化剂会生成大量的酸渣；（4）投资低。以相同原料5万吨/年生产装置比较，该装置投资为3500万元人民币；中压水解工艺为6500万元人民币；酯交换工艺4300万元人民币；（5）产品质量优异。产品可达欧盟5标准的质量要求。成果知识产权情况：授权国家发明专利7项、授权国家实用新型专利2项、科研成果鉴定1项。

技术简介: 随着我国城镇化进程的加快，城市生活垃圾焚烧产业规模不断扩大，导致生活垃圾焚烧产生的飞灰量逐年递增，因其富集二恶英和重金属等污染物被列为《国家危险废物名录（2021年版）》中HW18类危险废物。目前较成熟的生活垃圾焚烧飞灰处理方式主要包括螯合固化后填埋处置和水泥窑协同处置两个方向。前者占用大量土地资源、且存在填埋不达标和环境隐患突出等问题，后者受水泥窑运行限制且处置成本高等问题，生活垃圾焚烧飞灰处理处置已逐渐成为生活垃圾处理行业亟待解决的问题。本技术提供了一种生活垃圾焚烧飞灰制作砖和沥青混凝土等资源化产品的方法，既实现了生活垃圾焚烧飞灰中重金属的多级固化稳定化，又实现了生活垃圾焚烧飞灰的建材利用资源化，该工艺可靠，且可安全、高效的利用不同地区、不同炉型的生活垃圾焚烧飞灰。

技术简介: 本项目主要以解决我国生活垃圾焚烧二噁英类污染控制的技术难题为目标，为提高生活垃圾焚烧厂的风险管理水平与污染控制能力提供技术保障。更好地满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB/18485—2014）要求。 项目主要研究内容：1.生活垃圾中有色金属高效分选技术研发；2.焚烧炉内二噁英类循环阻滞技术研发；3.高效阻滞焚烧烟气二噁英类生成技术开发；4.焚烧烟气二噁英类和NOX耦合控制技术研发。 项目关键技术及创新点：一是在国内首例开展垃圾焚烧烟气NOX和二噁英类耦合控制技术研发，实现污染物协同减排；二是对于垃圾焚烧烟气中的NOX，设置了专门的脱硝装置；三是二噁英类和NOX在同一催化反应器中的耦合脱除；四是在焚烧烟气中采用SCR技术脱除氮氧化物及控制二噁英类的排放，进行垃圾分选技术的协同研究。项目已研制出100t/d生活垃圾分选设备、开发出可抑制烟气二噁英类生成的高效阻滞剂，研制出垃圾焚烧烟气脱硝装置，已进入产业化规模生产， 采用阻滞技术的焚烧炉烟气净化系统具有以下特点：使生活垃圾焚烧炉的PCDD/Fs原始排放低于0.1ng-TEQ/Nm3，正常情况下无需再投加活性炭吸附烟气中的PCDD/Fs，降低了投加活性炭的成本；不仅仅使烟气中的PCDD/Fs含量降低，而且可以大大减少余热锅炉灰和布袋飞灰中的PCDD/Fs含量，实现总量减排；阻滞剂除了具有阻滞PCDD/Fs生成的作用，同时具有协同脱酸的效果。一方面减轻了酸性气体对尾部受热面及后续设备的腐蚀，另一方面可大大减少脱酸系统加入的脱酸剂用量，进一步降低了系统的运行成本。阻滞系统主要设备为垃圾焚烧发电厂的常用设备，初投资低，系统简单，便于操作。阻滞剂加入量仅相当于烟气中飞灰含量的3~10%，对原有焚烧系统影响小。通过对本项目产品处理过的烟气排放浓度进行检测，检测报告显示二噁英（Dioxin）排放指标为： <0.1ng-TEQ/m，优于国家标准。项目已形成2项发明专利、获得授权的实用新型专利6项、通过省级新产品鉴定6项、制定企业标准1项。

技术简介: 由于煤炭开采和加工企业的活动，需要处理不可避免的废物（来自加工厂的煤粉、筛分和污泥等），这些废物实际上没有被利用，随后沉入地下并污染环境大气环境恶化，环境状况恶化。此外，供热企业不使用的粉煤可以作为供热燃料的廉价类似物。这种情况下的问题是寻找最优化的粘合剂，它将能够提高所得产品的粘合性能和疏水性。生产过程中发现，我们生产的中试批次煤球符合标准，与原原料相比，防潮性能增强，耐机械应力，热值高。

技术简介: 随着国民经济的发展和人民生活质量的提高，广大消费者对食品品种、质量、卫生、营养、风味提出更多、更新、更高的要求，家庭饮食社会化、食品结构营养化、传统食品现代化已成为我国食品行业的发展趋势。而伴随着我国人均经济发展及肉食消费水平的不断增长，屠宰及肉类加工业也得到了长足的发展。肉类作为人们生活的必需品，在人们的日常生活中必不可少，与此同时，该产业已经成为国民经济持续稳定增长的支柱。但是生猪屠宰过程中产生大量的废水，污水中有机污染物和悬浮物含量较高，极易腐败，使接纳的水体富营养化，造成水体缺氧，还会促使水底沉积的有机物质在无氧条件下分解，产生臭气，恶化水质。污水中带有令人不适的血红色和使人厌恶的腥臭味，若不处理直接排放，会对环境产生严重污染。

技术简介: 技术原理及性能指标： （1）电缆导体长期工作温度不超过90℃； （2）20℃导体直流电阻符合GB/T 3956-2008标准要求； （3）动力线芯经受DC 8.4kV/15min、信号线芯经受DC 3.6kV/15min耐压试验，不击穿； （4）电缆敷设时的环境温度应不低于-40℃； （5）电缆弯曲半径应不大于6D（D为电缆外径）； （6）绝缘、护套抗张强度≥10MPa、绝缘、护套断裂伸长率≥300％； （7）控制线芯屏蔽层表面转移阻抗≤250mΩ/m； （8）阻燃性能符合GB/T 18380.12要求； （9）护套抗撕≥20N/mm； （10）护套耐日光老化，要求试验结束后护套表面无裂纹； （11）湿热试验：要求试验后绝缘、护套抗张强度变化率，断裂伸长率变化率最大±30；（12）环保性能符合欧盟ROHS指令要求。