技术简介: 本项目依托大数据物联网平台、”三甲”医院互联网医疗平台，是对我国过去20年数字化医疗建设的系统性输出，是对”三甲”医院现有学术成果的实际应用，是对全省三甲医院未来慢性疾病管理模式的有力探索。结合了COPD和OSAS先进治疗理念，采用归纳总结再创造的方法探索基层物联网模式下的习服和脱习服的新模式。

技术简介: 成果简介：汽车板要求优异的深冲性能，主要是IF钢，也称超低碳钢，在汽车工业中得到了广泛应用。对于IF钢，要获得成品钢材的高延展性、高塑性应变比以及优良的表面性能，要求钢中C、N、O含量尽可能低。由于铝具备强脱氧能力，IF钢生产过程采用Al脱氧，在很短时间内钢中溶解氧即可以降低到1×10-6~3×10-6，同时生成Al2O3夹杂。目前IF钢生产过程遇到的与夹杂物有关的问题主要包括：（1）钢水可浇性差，易发生浸入式水口堵塞；（2）由铸坯内大型夹杂物引起的冷轧薄板表面长条线状缺陷等。其中针对可浇性问题，主要是要尽可能地减少夹杂物的生成并促进夹杂物的去除，针对表面缺陷问题，主要是促进夹杂物在结晶器内的上浮去除，减少夹杂物被凝固坯壳捕捉。因此，开发了汽车板中非金属夹杂物控制关键技术，为提升国内钢铁企业汽车板的生产效率和产品质量做出了贡献。 成熟程度及推广应用情况:已经经过实验室试验和工业应用；该成果目前已经成功应用于首钢股份公司迁钢钢铁公司和首钢京唐钢铁联合有限公司等先进企业，显著提升了 RH精炼的效率和能力。脱碳效率大幅提升，Mold width (mm)RH 脱碳至 30ppm 的时间缩短 3 分钟，RH 脱碳至 13ppm 的时间缩短 4 分钟，同时钢中夹杂物含量尤其是超低碳钢铸坯表层夹杂物含量显著降低，产生了显著的经济效益和社会效益。 投资估算和经济效益分析： 此技术的应用显著提升了 RH 精炼的效率和能力，缩短了超低碳钢的生产周期，提高了产品质量，为企业带来显著的经济效益和社会效益。 成果亮点：开发了汽车板钢中非金属夹杂物控制关键技术，具有以下创新性：(1)开发出一种圆形上升管-椭圆下降管的 RH 新型真空槽装置，循环流量显著增大，RH精炼效率大幅提升，能够有效降低 RH 精炼结束钢中的非金属夹杂物数量。(2)开发了超低碳钢铸坯表层凝固钩预测和控制技术。通过该技术的实施可以实现不同浇铸工艺条件下凝固钩深度和长度的预测，并采取针对性的措施对其进行控制，有效减小凝固钩的尺寸，及其对大尺寸夹杂物和气泡的捕获，从而提升汽车板表面质量。(3)建立了超低碳钢连铸一冷优化模型，可计算出不同拉速、结晶器宽度下的临界水流量，能够为超低碳钢浇铸过程结晶器一冷水量优化提供指导。

技术简介:

木条拼接过程中，劳动强度大，而且含有大量粉尘和有毒气体，目前国内尚无将废旧木条检测、裁剪、拼接、滚胶，加热成为符合规格要求的成品木板的自动化生产线。该发明生产线采用密规的传动方式组合和通用的机械结构，可以替代人工完成拼接整个过程，保障工人身体安全健康，提高效率，降低用人成本。样品已经试制成功，效果良好，适合各种规格木板的自动化拼接。

技术简介: 成果首次全面、系统深入地开展了钢箱梁桥面环氧沥青混合料铺装技术研究，建立了环氧沥青混合料钢桥面铺装的成套技术，为我国大跨径桥面铺装提供了新的途径，是对我国大跨径桥梁建设的重大贡献。

技术简介:

本项目的最终目标是操作者坐在轮椅上，头部戴上一个像章鱼一样的脑电波采集器，其通过蓝牙装置和安装在轮椅前的一台平板电脑相连接。操作者只要在脑子中想一下向前、向后、向左、向右，采集器就会将这些不同的脑电波采集起来，输入边缘云软件进行记录识别，实现操作者用意念来控制轮椅的行进方向。

技术简介: 以天然高分子、有机/无机高分子、磁性纳米材料为基体，通过对其进行化学修饰，制备了系列含硫、氮、氧等功能基对金属离子具有高府吸附选择性的新型吸附分离材料。该类材料可广泛应用于工业废水中贵金属金、银、钯、铂及有毒金属离子汞、铅、镉、铬等的提取和脱除，对汞、铅、金等金属离子的吸附量可达5.0mmol/g 以上;并且可能根据实际水体含重金属离子情况进行材料设计，实现对不同金属离子的选择性分离。所合成吸附剂吸附最大、吸附速度快、选择性强，重复使用性能好的金属面了吸附剂实现了方不同金属窗子的高效、高选择性吸附分离。

技术简介:

在南方下古生界页岩气评价与原地气量计算方面，提出了有针对性的评价指标体系与计算方法。本项目通过对四川盆地及周边地区下古生界页岩成熟度、储集物性、流体压力、含气性、保存条件等相关数据的综合研究，发现页岩气的主控因素与北美完全不同，明确提出成熟度为第一级控制因素，具有勘探前景的页岩成熟度指标EqRo介于2.5~3.5%之间，构造改造控制的保存条件为第二级控制因素，构造相对稳定区块（如川南的长宁区块，川东的涪陵区块）较构造复杂区块（如渝东南地区）游离气含量高、产量大。进一步提出将成熟度、TOC含量、埋藏深度作为页岩气远景区的评价指标。明确提出在褶皱断裂区埋藏深度小于2000m的南方下古生界页岩不具备页岩气开发潜力。根据下寒武统与下志留统页岩孔隙结构的差别，将下寒武统与下志留统页岩采用不同的评价标准，使得更加符合实际勘探情况。提出了基于SDR吸附模型的页岩原地气量计算与含气性的预测方法，其创新性体现在考虑了吸附相体积，避免了资源的重复计算；将埋藏深度、地温梯度、流体压力系数等地质参数直接引入到页岩原地气量的计算，可获得不同埋藏深度页岩的含气性与含气量，避免了体积法模糊地质概念造成的误差，为页岩气资源潜力评价提供了科学的方法。

技术简介: 目前 1,3-丁二醇工业生产方法主要是以乙醛为原料，先以 NaOH等水溶性液体碱为催化剂，在水溶液中经自身缩合反应生成 3-羟基丁醛；然后再以雷尼镍（Raney Ni）等为催化剂，加氢而生成 1,3-丁二醇。两步反应都在反应釜中完成。NaOH 具有腐蚀性，并且无法循环使用，在第一步乙醛缩合反应完成后需要使用醋酸等淬灭反应，会生成含盐废水；雷尼镍催化剂虽然在加氢反应中性质稳定，经过过滤或离心分离之后可以循环使用，但在釜式反应器中由于和搅拌桨不断的碰撞磨损，会使雷尼镍粒径变小，导致分离困难，在使用中也需要补加催化剂。新工艺采用固定床连续式反应来制备 1,3-丁二醇。第一步乙醛缩合反应采用特有的高稳定性固体碱催化剂，无腐蚀性，并且反应物料流出装有固体碱的固定床反应器后，反应即停止，无需再用酸淬灭反应，反应物料中也没有水溶性的盐等废物生成；第二步加氢反应也采用固定床反应器，催化剂固定装填在反应器中，避免了催化剂的磨损。采用固定床连续式反应与采用反应釜的工艺相比，在操作方面也更容易实现自动化控制、降低操作成本。性能指标 主要技术指标如下：（1） 缩合反应步骤中乙醛的单程转化率高于 50%，3-羟基丁醛选择性高于 90%，副产物主要是丁烯醛；（2） 加氢反应步骤中加氢产物收率高于 95%； （3） 固体碱催化剂和加氢催化剂寿命均高于 4000 小时。相比于目前的生产工艺，该项新技术的特点主要体现在：（1） 反应体系绿色； （2） 连续式生产工艺； （3） 目标产品选择性高。

技术简介: 目前木质纤维素降解主要有两个技术体系：热裂解和生物转化。生物转化技术体系具有条件温和、环境友好等优点，被普遍认为具有更广阔的发展前景。但是，目前缺少清洁、高效、低成本的木质纤维素生物转化关键技术，导致转化效率和成本不能适应大规模工业化生产要求。本项目通过筛选和改造获得高效降解预处理秸秆并且高乙醇耐受和高产的菌株，开发了具有自主知识产权的纤维素全菌糖化核心关键技术，建立了符合工业生产的木质纤维素“一锅法”原位糖化新工艺，解决酶解成本过高的国际性难题，对纤维素生物质生物转化利用的经济性至关重要。目前已完成吨级秸秆糖化小试实验，正在开展百吨级中试建设。以亚铵或碱法预处理的秸秆为原料，通过一锅法高温厌氧全菌催化糖化工艺，还原糖产量达 90 g/L，纤维素转化率超过90%。该工艺由于完全消除了购酶成本，与其它纤维素酶解糖化工艺相比，在可发酵糖的总体生产成本方面具有明显优势。

技术简介: 1、课题来源与背景； 多水合硫酸盐较一水合硫酸盐相比，含硫、金属成分较低、售价不高、市场有限，生产一水硫酸盐可以进一步增加硫酸盐产品的附加值。利用现有多水合硫酸盐制取高附加值的一水硫酸盐成为一个重要的研究课题，现行工业生产中的一水硫酸盐通常采用两步法和一步法。两步法，即首先经蒸发浓缩-冷却结晶制备多水硫酸盐，再对多水硫酸盐进行高温处理脱出结晶水，该方法存在以下缺点：（1）工艺流程复杂、生产周期长、生产效率低；（2）高温脱出结晶水过程能耗高，成本高。一步法，即采用高压高温条件下，通过蒸发结晶直接生产一水硫酸盐，该方法需要在高压釜的高压环境中进行，设备投入较大且运行成本高。专利CN104291367A 公开了采用酸析法脱水得到一水硫酸镁，该方法简单可行，但是因为采用高浓度的酸溶液作为强制脱水剂，对于设备的要求过高，因此不适合工业化生产，更值得说明的是，本方法生产的产品夹带硫酸导致产品pH较低，不能满足市场需求。 2、技术原理及性能指标； 通过加入高沸点的水溶性有机溶剂，水溶性有机溶剂与水组成的混合液共沸点高于纯水的沸点，从而使得混合液的沸腾温度达到一水硫酸盐的形成温度。 本技术按下述步骤进行：（1）向装有硫酸盐溶液的蒸发釜中按比例加入水溶性有机溶剂，搅拌混匀硫酸盐溶液和水溶性有机溶剂；（2）对蒸发釜进行加热升温，蒸发浓缩；（3）当料液终点密度达到1.2 g/ml~1.6 g/ml时，停止加热并趁热固液分离，分离后所得固体即为一水硫酸盐产品，母液返回蒸发釜。 3、技术的创造性与先进性； （1）与两步法相比，本发明只需一步直接经过蒸发浓缩脱水反应得到一水硫酸盐，步骤简单、操作简便。 （2）与现有的一步法工艺相比，本发明通过加入水溶性有机溶剂，在常压下形成一水硫酸盐，设备简单、投入少，且后续运行成本低。另外，过滤后的滤液主要为有机溶剂，可直接返回蒸发过程，实现有机溶剂的闭路循环利用，没有废气产生或废液排放，对环境无污染。 （3）与现有的硫酸酸析法相比，本发明溶液体系pH在中性条件下进行，对设备无腐蚀性，且产品pH值满足市场要求。