成果简介：1.能源介质系统的集中监测及运行状态分析：完善轧制生产线能源介质系统的仪表配置和数据收集，对各类能源介质进行集中监控和在线计量，根据热平衡、水平衡等动态分析方法，对能源介质系统运行状态进行异常识别、诊断和预警，并自动生成管理报表等。2.轧件工序能耗成本的在线核算和挖掘分析：利用能耗分析模型，根据轧件跟踪时序，在线统计分析每一轧件在各工序中的能源介质消耗及成本，并与生产过程数据关联分析，为生产工艺的节能优化提供依据。3.轧件工序能耗的预测仿真及生产优化：利用能耗预测模型实现生产工艺节能的仿真优化，并根据生产节奏，通过峰谷电量排产和燃气、冷却水供应优化，以减少能源介质的耗散，同时避免能源介质波动对产品质量稳定性造成不良影响。 成熟程度及推广应用情况:轧制产线级能源介质在线监控与优化方案已经完成设计的全部功能，并在十余家企业生产线上得以成功应用。从工程实施和成本核算上看，有效提高能源利用率，降低企业能源成本。 推广应用情况：该成果先后在鞍钢鲅鱼圈 5500 中厚板、鞍钢本部 1780 热轧、安丰 1780 热轧、北海诚德不锈钢、涟钢 2250 加热炉、柳钢 2032 加热炉等多家企业产线上得到应用，利用新一代信息技术，对生产过程的每个环节能源介质消耗进行精细化管理，显著提升了我国智能制造水平，目前国内少有同类软件产品,更进一步挖掘了生产过程中的节能措施，降低单位能耗成本，具有良好的推广前景。 市场分析: 适合我国各大钢铁生产企业的能耗管理系统，可为轧制产线能耗监控和优化领域提供整套的能源集中监测及运行状态分析、轧件工序能耗成本的在线核算和挖掘分析、轧件工序能耗的预测仿真及生产优化的解决方案。该方案亦可应用于各大生产企业的能耗管理系统。 投资估算和经济效益分析： 通过实现能源介质系统运行过程的集中化、精细化、智能化管理，可降低人工管理成本，减少不合理用量及潜在故障风险。通过开展工艺参数、计划排产、介质供应等方面节能优化，可以降低吨钢能耗成本。具体表现为：1、减少不合理用水、用电，全年用水、用电成本下降0.25%2、降低吨钢能耗成本 0.15% 成果亮点：1、成果：专利 1:带钢热轧精轧过程中多规格轧件电耗预报方法；专利 2: 一种变控制限的 IPCA 轧制过程在线故障诊断方法；2、技术先进性：对于轧制全流程来说，未来企业节能降耗的工作重点不应该仅仅集中在优化能源调度、提高能源利用效率等系统节能层面，更要从每个工序过程、每个单体设备的节能上挖掘潜力。利用新一代信息技术，对生产过程的每个环节能源介质消耗进行精细化管理。本项目拟通过分析热连轧全流程各工序运行能耗所涵盖的水、电、气多能源介质分布，在建立包含各项能源介质数据、工艺生产过程数据及生产管理数据的全流程数据库平台的基础上，建立单工序能耗模型、单体能源介质能耗模型，并结合大数据挖掘分析建立全流程能耗混合预测模型，再根据轧制工艺规程的预测，制定未来时刻的用量计划分析和吨钢能耗跟踪分析，同时制定当前的能耗数据指标和能耗规则实现关键设备在线能耗状态预警分析，从而实现全线的能源介质数据关联和精细化管理，不断优化工艺生产。