技术简介: 该项目研究开发了具有自主知识产权的粘弹性阻尼器、铅销粘弹性阻尼器和粘滞流体阻尼器；建立了工程结构采用阻尼器减振技术的设计理论和设计方法；开展了采用调频液体阻尼器（TLD）、调频质量阻尼器（TMD）或主动质量阻尼器（AMD）和TLD混合控制体系对高柔结构的振动控制研究。

技术简介:

技术简介: 通过创新的结合了载波噪声干扰、纳米数字水印和纸张纹理技术可以达到100%复制识别。）作为防伪痛点切入，专业识别设备辅助，免费APP软件（S2i微防伪）为流量入口，打造相应的网络综合服务验证平台、手机物联网防伪打假查询平台和电子商务平台，通过云端服务器的数据分析为客户提供溯源、窜货、营销、打假等移动互联网的整体解决方案。

技术简介: 1.课题来源与背景作为工控及自动化领域必不可少的元器件，IGBT广泛应用于工业电机、家用电器、新能源汽车（EV/HEV）、轨道交通、智能电网、新能源发电（风能、光伏）等领域，是支撑各领域的核心半导体元器件。中国功率半导体市场占世界功率半导体市场份额的50%以上，但在中高端MOSFET及IGBT器件中，90%依赖于进口。在本项目初期，此情况更加严重，国内IGBT完全依靠进口。庞大的市场需求迫切需要中国本土IGBT从技术能力和产业化能力上迅速崛起，改变当前局面。本项目围绕新能源汽车及工业领域应用，对新型绝缘双极晶体管（IGBT）芯片、非负温度系数快恢复二极管（FRD）芯片及高可靠性功率模块封装等关键技术进行研究和自主创新，并最终实现产成品的规模化应用。 2.技术原理及性能指标IGBT芯片：采用复合场终止技术，用精细化平面柵工艺实现高密度、高可靠性IGBT芯片，达到设计目标，且满足车规级可靠性要求。主要性能参数：电压规格≥1200V；电流密度≥125A/cm2；VCEsat@25℃≤2.08V；Eon@25℃≤26mJ；Eoff@25℃≤12mJ；EAV≥500mJ。FRD芯片：采用注入效率自调节功能的控制复合发射极技术，开发适用于大电流高可靠性应用的非负温度系数FRD芯片，达到设计目标，且满足车规级可靠性要求。主要性能参数：电压规格≥1200V；VF@25℃≤2.4V；Erec@25℃≤2mJ。IGBT模块：使用自主研发的IGBT和FRD芯片，突破铜底板与陶瓷基板的热匹配瓶颈，提升灌封型IGBT模块功率循环性能，同时开发超小型双面散热塑封模块，实现高可靠、高集成度、高散热效率、低电感及低EMI的车用功率模块。IGBT模块为三相全桥结构，达到设计指标，且满足车规级可靠性要求。主要性能参数：击穿电压BV≥1200V；集电极电流≥600A；热阻：0.091K/W；温度循环寿命≥2000次。 3.技术的创造性与先进性创造性：a.首创了复合场终止和3D终端结构，提出了精细化平面栅与载流子增强层设计与制造方法，突破了平面栅IGBT加工和性能极限，发明了各向异性p阱技术，解决了大电流IGBT易失效难题，实现了国产IGBT芯片规模化应用，打破了国外技术垄断。b.首创了异晶面键合的寿命控制方法并得到了载流子轴向寿命分布，降低了FRD反向恢复损耗，研发了具有注入效率自调节功能的控制复合发射极技术，攻克了FRD VF负温度系数导致多芯片并联均流差的关键技术难题，填补了国内VF非负温度系数FRD技术空白。c.构建了多物理场耦合仿真设计平台，基于平台突破了汽车应用中温度冲击引起结构劣化的关键技术难题，建立了国内首条汽车级IGBT模块生产线，填补了国内车用IGBT模块技术和产业化空白。 先进性：项目技术打破国外技术垄断，总体技术达到国际先进水平，部分指标达到国际领先水平。成功打造了国内车用IGBT&FRD芯片设计与制造—模块设计与制造—整车应用的完整产业链，推动了新能源汽车产业积极、健康的发展，解决了新能源汽车与工业领域IGBT器件卡脖子难题。

技术简介: 成果简介（技术分析和应用前景分析）：发明专利属于电弧喷涂涂覆系统领域，具体地涉及一种适用于压力容器内壁的电弧喷涂装置。适用于压力容器内壁的电弧喷涂装置，包括喷枪、摆动伸缩轴、转动伸缩轴、转动连接机构、滑动定位底座、控制箱、丝材及压缩空气输送管、传动机构；摆动伸缩轴与转动伸缩轴通过转动连接机构连接，转动伸缩轴安装在滑动定位底座的平台上，丝材及压缩空气输送管贯穿转动伸缩轴和摆动伸缩轴，并且丝材及压缩空气输送管连接喷枪与控制箱，传动机构装配于转动伸缩轴底部的传动轴上。本发明能够对已焊接的压力容器内壁进行电弧喷涂作业，而且可以对压力容器内壁焊缝区进行补喷涂作业，提高压力容器内壁的耐蚀性，喷涂过程可实时观察，能够随时调整，操作步骤简单。

技术简介: 低粘附爽滑涂层是一种单组份的水性聚合物涂层，采用传统工艺和工业化原料制得，体系性能和成本已经过优化，涂层具有防水防油防污的自清洁性能和爽滑手感。针对低粘附液膜涂层已有工作存在的问题，本项目研究工作依据液膜材料初步结构模型和液/液界面低粘附机理，有针对性地拓宽体系设计多种水性低表面能硅基聚合物前体和涂层，揭示各功能性分子链段在交联过程中表面能平衡（低表面能硅组分向表面迁移）和微分相（硅与烷基链段相溶性差异）协同驱动的分子相互作用对液膜形成和演化以及对涂层关键性能的影响规律，为不含任何有机溶剂的无氟硅基水分散低粘附涂层体系的实现和系列化、理性设计和可控制备、具有高性价比和环境友好型特点低粘附涂层新技术的发展以及不同工程应用中瓶颈问题的解决提供重要理论和实验依据。在国家切实推进2015年修订的新《资源与环境法》的大背景下（全面控制VOC排放，传统油性涂料快速退出市场），水性涂层特别是本项目基于新原理的低粘附功能性水性涂层研究所获得的理论和实验依据，可帮助形成适应新环保要求并具有一定性能优势的新产品或新技术，缓解部分企业技术转型中面临的巨大压力，提升我国若干涂料企业竞争力与影响力乃至由涂层性能优势而提升电器、家具、汽车等技术和人员密集型国产品牌的国际地位，具有可观的经济和社会效益。

技术简介: 成果简介及应用领域：针对船舶中腐蚀最敏感部位—压载舱的防腐蚀要求，利用纳米技术和纤维增强技术研制出高性能压载舱涂料防护技术。该技术可应用于船舶中腐蚀最敏感部位—压载舱。技术特点（含技术指标）：1.经过180天的中性盐雾试验后，涂层无起泡，锈蚀，针孔，附着力> 3.5 MPa。 2.经过180天的40℃人造海水浸泡试验后，涂层无起泡，锈蚀，针孔，附着力> 3.5 MPa。 创新要点：在高性能压载舱涂料体系的设计时，我们不使用铅、铬等重金属化合物，并尽可能提高涂料的固体分，降低VOC含量。

技术简介: 该研究构筑了一种 O2 型具有单层Li2MnO3超结构的富锂材料 , 可以提供 400mAhg可逆容量，能量密度高达 1360wh/kg,是目前锂离子电池锰基富锂正极材料最高可逆容量。这种材料通过一个单层的 Li2MnO3, 激活稳定的阴离子氧的氧化还原反应，形成一个高度可逆充放电循环。

技术简介: 成果简介：针对我国高品质粉末冶金铁基材料制备技术较薄弱的问题，在高品质铁基粉末和高性能铁基制品制备技术方面取得了突破。以 LAP100.29 水雾化铁粉作为高密度低合金粉末基粉，添加母合金粉末、增塑剂经塑化处理后，再添加专用润滑剂和石墨进行混合。首先将水雾化铁粉及合金粉末进行粒度搭配，提高堆积密度；然后通过粉末结化处理，提高混合粉末的流动性、合金成分均匀性；接着通过粉末塑化处理，改善铁粉颗粒整体塑性，从而获得了具有高压缩性的专用高密度成形粉末。合批粉末的松比为 3.2～3.4g/cm3，流动性≤30s/50g，压缩性≥7.6g/cm3。在混粉阶段，设计制作了 5 吨/h 专用连续式混合装置，通过软化处理的复合粉末及粘结剂、石墨等的定量供给和高效混合，合批制成高密度专用粉末，从而实现粘结化粉末的连续、稳定的批量化生产。基于粉体塑性特性和改性原理，通过优化粉体粒度组成、改善粉体塑性变形能力，再结合高密度成形技术制备出高密度铁基制品。首先将水雾化铁粉及合金粉末进行粒度搭配，提高堆积密度；然后通过粉末结化处理，提高混合粉末的流动性、合金成分均匀性；接着通过粉末塑化处理，改善铁粉颗粒整体塑性，从而获得了具有高压缩性的专用高密度成形粉末。在混粉阶段，设计制作了连续式混合装置，通过软化处理的复合粉末及粘结剂、石墨等的定量供给和高效混合，实现粉末的连续、稳定的批量化生产。压制过程中，采用多模板多缸联动和计算机自动精确控制技术，提高压坯密度均匀性; 通过模壁润滑，降低粉末颗粒与模壁之间的外摩擦力，提高了压坯密度及其均匀性。采用高密度成形技术制备出密度为 7.5~7.55g/cm3 的高密度铁基制品，其抗拉强度、延伸率和疲劳强度都比普通铁基材料显著提高，具有综合力学性能优异，尺寸精度高，使用寿命长等优点。开发的高密度粉末冶金同步器系列及链轮系列等产品，已经通过了吉利集团、湖州求精、德尔福等公司的供货评审，目前已形成批量供货，项目期内实现产值 860 万元，利税 120 万元。 成熟程度及推广应用情况:已投入成本\目前处于何种研发阶段；产业化。 市场分析:在高质量铁基合金粉末和高性能铁基制品的低成本制备技术方面实现突破。粘结化铁基粉末的质量和制备工艺的稳定性和成熟度将得到显著提升，进而为高质量粘结化铁基粉末的工业化生产创造条件，从而弥补我国在高品质铁基粉末制备技术方面的不足。粉末冶金铁基制品高密度成形技术及高性能粉末冶金软磁合金的研发成功将为掌握高品质粉末冶金合金钢结构零件制造的核心技术奠定基础，不仅有利于形成具有自主知识产权的技术与产品体系，而且有助于推动我国高品质粉末冶金制品生产技术的进步和加快我国粉末冶金产品结构的调整，能够为提高我国特殊钢行业的整体工业化水平做出贡献。由于粉末冶金铁基产品的市场潜力巨大，应用前景好，因此经济效益和社会效益都非常显著。 成果亮点：1、具有自主知识产权，研究成果已授权发明专利 12 项，申请 17 项； 2、获奖情况：（1）高性能钢铁粉末冶金材料关键技术研究与应用；（2）高密度低合金粉末冶金结构件制备新技术与应用。

技术简介: 成果简介：上世纪 80 年代以来，钢铁工业迅速发展，钢铁企业之间的竞争日趋激烈，为增强自身竞争力，生产的高效化、产品的高质量成为钢铁企业追求的目标。连铸拉速的提高能够增加钢坯产量，提高企业经济效益，成为高效连铸的主要内容。FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎钢铁公司和 ABB 公司合作开发的第三代的电磁制动装置。一个磁场放置在弯月面处，另一个磁场施加在浸入式水口下方，可同时减小弯月面处的钢液流速和结晶器下部钢液的向下流速。因此，通过使用及优化 FC-Mold 和其他工艺的改进，开发了铸坯高效生产关键技术，在保证铸坯质量前提下为增大拉速、提高生产效率及经济效益做出了重要贡献。（1）FC-Mold 高拉速情况下精炼和连铸的匹配技术。为了确保高拉速连铸生产能够顺利进行，精炼工序时间要与生产节奏匹配，同时也要保证钢水洁净度和钢水温降达到生产要求。本项目首先通过调研马口铁、耐候钢等不同拉速条件下对应的最佳精炼时间。找到拉速、精炼时间和钢水洁净度的最佳的匹配水平。进而通过相关试验将初期马口铁包晶钢系列拉坯速度从 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。结晶器液面波动大于 3 mm 的波动比例均较小，低于0.4%，说明拉速提高后，结晶器坯壳生长的均匀性受到的影响较小，出结晶器坯壳的厚度未发生鼓肚。距内弧 2 mm 处大于 10 μm 夹杂物数密度和面积百分数均随着拉速的提高呈减小趋势；当拉速为 1.4 m/min 和 1.5 m/min，铸坯厚度四分之一处大于 3 μm 的夹杂物数密度和面积百分数均低于拉速为 1.3 m/min 时的测量值。（2）连铸浇铸参数优化匹配模型。提高拉速会带来液面波动加剧、流股对凝固前沿冲刷加剧、坯壳生长减弱等不利影响。此外 FC-Mold 上下线圈电流大小，上下磁场位置，上下电流配比等如何影响高拉速下结晶器内流场、凝固坯壳和夹杂物的运动去除未有系统的研究。因此本项目采用数值模拟的方法，建立耦合的流场、温度场、凝固以及 MHD 模型研究不同连铸参数对流场、温度场及坯壳分布影响的规律。通过模型计算得到优化后的连铸浇铸参数下水口两侧的流场流速和液面轮廓对称性显著提高，引起卷渣的低频波动能量降低约 25%，且液位波动大于3 mm 百分比从 7.78%降低到 3.45%，降低幅度约为 55.7%。 （3）FC-Mold 对连铸坯洁净度及轧板缺陷控制技术。不同电磁制动参数对流场的影响效果是不一样的，最终会影响到夹杂物在铸坯内的分布，若夹杂物过多的分布在铸坯表层，那么对后续轧板的表面质量不利。本项目通过建立数学模型和现场实验研究不同参数下的 FC-Mold 对铸坯洁净度的影响，包括磁场施加与否和电磁制动电流变化对铸坯中夹杂物数量、分布、大小和成分的影响。以及通过现场跟踪调查和分析冷轧板缺陷类型、数量、分布特点等现状，统计分析夹杂类缺陷的分布规律，板卷中的夹杂物水平以及结晶器卷渣类夹杂物的数量等明确热轧板和冷轧板中的缺陷形成原因、来源以及与电磁制动的关系。 成熟程度及推广应用情况:已经经过实验室试验和工业应用；该成果目前已经成功应用于首钢京唐钢铁联合责任有限公司，应用将马口铁板坯拉速由 1.3 m/min 提高到 1.5 m/min 后，300 t 钢包浇铸平均时间由62min降低至51min，单位时间内将连浇炉数从6炉提高到7炉；采用优化的电磁制动参数后，氧化铝类缺陷降低约 77.8%，保护渣类缺陷降低约 82.6%；流场对称性显著提高，结晶器液面驻波的高度降低到 6 mm 以下，并且液位波动大于3mm百分比从 7.78%降低到 3.45%，降低幅度约为 55.7%。期望技术转移成交价格（面谈）。 投资估算和经济效益分析： 此前的应用和推广成功的为企业解决了高拉速下铸坯质量控制问题，明确了不同拉速下 FC-Mold 的最优参数，显著提升了企业产品的质量，为企业带来了可观的经济效益。 成果亮点：开发了一套板坯高拉速控制关键技术，与国内外先进企业技术相比，具有以下创新性：(1) FC-Mold 高拉速情况下精炼和连铸的匹配技术。通过调研及实验确定拉速、精炼时间和钢水洁净度的最佳的匹配水平，实现了连铸和精炼的周期 匹配，将连浇炉数提高 1 炉。（2）连铸浇铸参数优化匹配模型。采用数值模拟的方法，建立耦合的流场、温度场、凝固以及MHD模型，确定了不同拉速条件下最佳的浇铸使用参数。(3) FC-Mold 对连铸坯洁净度及轧板缺陷控制技术。建立数学模型和现场实验定量研究了不同参数下的FC-Mold对铸坯洁净度的影响以及与轧板缺陷的关系。