目前 1,3-丁二醇工业生产方法主要是以乙醛为原料，先以 NaOH等水溶性液体碱为催化剂，在水溶液中经自身缩合反应生成 3-羟基丁醛；然后再以雷尼镍（Raney Ni）等为催化剂，加氢而生成 1,3-丁二醇。两步反应都在反应釜中完成。NaOH 具有腐蚀性，并且无法循环使用，在第一步乙醛缩合反应完成后需要使用醋酸等淬灭反应，会生成含盐废水；雷尼镍催化剂虽然在加氢反应中性质稳定，经过过滤或离心分离之后可以循环使用，但在釜式反应器中由于和搅拌桨不断的碰撞磨损，会使雷尼镍粒径变小，导致分离困难，在使用中也需要补加催化剂。新工艺采用固定床连续式反应来制备 1,3-丁二醇。第一步乙醛缩合反应采用特有的高稳定性固体碱催化剂，无腐蚀性，并且反应物料流出装有固体碱的固定床反应器后，反应即停止，无需再用酸淬灭反应，反应物料中也没有水溶性的盐等废物生成；第二步加氢反应也采用固定床反应器，催化剂固定装填在反应器中，避免了催化剂的磨损。采用固定床连续式反应与采用反应釜的工艺相比，在操作方面也更容易实现自动化控制、降低操作成本。性能指标 主要技术指标如下：（1） 缩合反应步骤中乙醛的单程转化率高于 50%，3-羟基丁醛选择性高于 90%，副产物主要是丁烯醛；（2） 加氢反应步骤中加氢产物收率高于 95%； （3） 固体碱催化剂和加氢催化剂寿命均高于 4000 小时。相比于目前的生产工艺，该项新技术的特点主要体现在：（1） 反应体系绿色； （2） 连续式生产工艺； （3） 目标产品选择性高。