成果简介：项目背景：随着能源短缺、环境污染等一系列问题的日益突出，汽车轻量化成为汽车制造领域研究的主要方向之一。而超高强钢的开发和利用是汽车轻量化一个有效的解决途径。然而随着钢材强度升高，势必造成室温成形困难，易出现成形应力高、回弹现象严重的现象，且对模具磨损大，使用传统的常温冲压工艺和设备难以生产。热金属气胀成形 HMGF(Hot Metal Gas Forming)技术可以为此矛盾提供较好的解决方案。HMGF 技术是将高强钢加热到一定温度，利用充气的方式将坯料胀成与模具内腔形状相同，具有一定形状和性能的结构件。使用该技术，可以实现复杂外形部件的整体成形，缩短生产周期，大大提高生产效率，从而降低制造过程的总体成本，为汽车结构件的轻量化提供有效途径。 关键工艺技术：项目的关键工艺技术为：热金属气胀成型与组织性能调控一体化工艺，即在热金属气胀的过程中兼顾材料的成型和材料成型后的性能。通过分析超高强汽车用钢在成型条件下的热变形行为以及温度场和应力场的变化，保证材料的成型；通过探索成型条件下再结晶、相变等微观组织的变化，调控材料成型后的性能，最终实现超高强汽车用钢成型和成性的一体化。 成熟程度及推广应用情况:已投入研发费用 200 万元以上，目前处于中试阶段。推广应用情况：本项目已获得国家重点研发计划的资助，并在航宇智造（北京）工程技术有限公司和天津天汽模志通车身科技有限公司进行工业化推广。 市场分析:可以推广到钢铁企业深加工业务领域的拓展方向，或给汽车零部件及主机厂进行推广。 投资估算和经济效益分析：投资估算 2000 万元，预计 3 年收回投资。 成果亮点：1、具有自主知识产权，研究成果已申请发明专利 2 项；2、技术先进性: 本项目以开发新型成形工艺为手段，突破传统汽车零部件成形方式的局限，掌握超高强钢零部件成形与组织性能调控一体化工艺技术，形成具有自主知识产权的系列技术及应用，建立先进成型技术应用示范线。